上模垫板，承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷变形。 2

  脱料板，放置卸料镶件，当冲头冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲头 5 与冲压材料分离。

  下模板， 1.放置导料板凹模镶件内导套浮料块，并保证位置的精确性；2. 承受冲剪时的旁侧力。

  在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料没有办法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块最大的作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。

  内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） 包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。

  下模板，1.放置导料板凹模镶件内导套浮料块，

  强力弹簧，用盖板（螺母）将弹簧固定在上模座，直接施加弹 力作用在脱料垫板，使得脱料板提前预压产品料带，保证料带 不滑移；进行下料或成型之后，脱料板仍压住料带，使得下料 冲子和成型冲子先离开，防止废料从下模刀口中带出。

  调整杆，针对复杂折弯特征，无法一次到位，要增加调整 工站，结合实际折弯情况调整到图纸尺寸。

  上模座，主要放置外导套、限位柱以及卸料弹簧，上模座厚度的大小与卸料 弹簧的长度有直接的关系。

  01 模具结构概览 02 各模板简介及组件安装 03 主要结构作用及安装说明 04 典型模具零件加工及设备 05 钣金设计经验及常见问题

  优点： 1.可以得到比较复杂形状、产品的尺寸相对来说比较稳定； 2.生产效率和材料利用率较高，冲压耗能少；生产简单易操作，单位产品的成本较低，适合于大批量的生产。 缺点： 1.冲压模具相对来说还是比较复杂，模具加工周期较长，且成本比较高。 2.模具加工精度要求比较高，零件数量多达几百。 另，在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力，对设计者和加工者的经验要求很高。

  折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。

  引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量 越多则精度越高。

  外导柱，与上模的外导套共同起到粗定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应 增加）

  限高柱，与上模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑 平台，防止模具受力过大而变形。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应 增加）

  下垫板，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。

  通常冲压模具为8块板结构，如上。但是有些公司依据实际生产机台的情况，会设计 为9块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。

  回让，起到缓冲作用，避免上模座发生凹陷或 变形。与上模板共同固定冲子和入子，防止零 件向上退出。

  检测结构，误送料检测装置的最大的作用是连接感应器，料条在 送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的）。

  外导套，与下模的外导柱共同起到粗定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应 增加）

  限高柱，与下模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑 平台，防止模具受力过大而变形。（普通尺寸冲模的外导套 数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加）

  浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。

  1 开料 买坯料，用磨床手 摇锯片将坯料切割 接近零件尺寸，但 留有一定余量。

  导料板最大的作用：在料带还没有进入模具之前先将料条导正，使料条与模具平行，另外也可以有效的预防料带被冲子或入 子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。 导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。

  以上均为模具的定位元器件（采购标准件），模具在做工时，外导柱导套首先进行初定位，然后内导柱导套进行精 确定位，以保证模具的精确度，亦即：产品尺寸的精度。

  限位柱的最大的作用：防止合模高度设置错误而损坏模具，对模具和内部镶件起保护作用。

  模具费估算： 初步报价每个工站的模具零件费用按1500元评估。 图示排样共18工站，合计2.70w。 模具长度依据单边工站*步距来估算，再乘以1.3~1.5的保险系数，超过450mm长度需按2截模板拼接，未超过则按1截模板评估。 图示上方1与2排位一个站位，算上4.5.7.9.11.13.14.17.18共计10个站位，则模具长度=10*26*1.5=390mm，1截模板2.0w估算。 上下模座共两块。  1截模板按0.5w估算。 标准件（如内外导套导柱螺丝弹簧等）。  1截模板按0.6w估算。 设计费用、试模费用。 工程师设计时间依据难易分3~6天，技术员组模试模时间4~6天，通常各按0.3w估算。 预留改善费用。 根据技术难度而定，把握度高预留10%费用。 综上，本套冲模费用初步预估费用为7w未税。

  1 线割 取常用材料，快走 丝将坯料切割接近 零件尺寸，并钻孔 后慢走丝加工通孔 。

  2磨 磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸。

  4 放电 先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机， 进行放电腐蚀 达到最终形状。

  2CNC铣床 铣槽、钻通孔为慢走丝 过线线;深冷处理 增加硬度，同时防锈。 最后消除残留应力。

  引导针的最大的作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的最大的作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。

  ຫໍສະໝຸດ BaiduA方式：挂台固定，成本较低，但不方便维修。 [先将冲头装入夹板，再用垫板盖住]

  内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） 包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。

  材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨

  生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整

  下行，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提 供的力将冲子与冲压材料分离。

  程中所产生的集中应力。与脱料板共同固定内导柱、 压卸料和折弯镶件、引导针等，防止零件向上退出。

  内导柱，套有滚珠套并用螺丝锁住防止其脱落，与上 模以及下模的内导套共同起到精定位作用。

  固定块，通过螺丝将上垫板上夹板脱料垫板脱料 板（共4块板）锁紧为一个整体，使得开模合模时， 这个整体随着机床而上下行进。